工程のボトルネックを解消
高品質・短納期を実現したMBM

高速シーパック株式会社

お話を伺った
紙器生産部 次長の岸野氏(左)
同じく紙器生産部 次長の大城氏(右)

高速シーパック株式会社は1966年に創業。2008年に衛生管理の充実した工場に移転した。印刷から貼りまで一貫生産体制で製品を作っている。 ISOの基準に基づき、徹底した衛生管理の整った工場で、食品関連のパッケージを主力にしている。

MBM導入で高品質・短納期の実現
工程のボトルネックを解消し作業時間の短縮も実現

高速シーパック株式会社は ブランキングマシン「MBM」 と 自動昇降ハンドリフター を導入した。 MBMはパッケージ、カード、台紙、ラベルなどを落丁する小ロット生産型ブランキングマシン。 付け合わせの無い面付けをブランキングするのに適したシングルヘッドタイプと、付け合わせや入れ子など、 1回で異なるパターンの面付けをブランキングするのに適したツインヘッドタイプ、ワーク部分が180°回転し、 省スペースでありながら入れ子のブランキングが可能な最新型のローテーションヘッドタイプがあり、 高速シーパック株式会社はローテーションヘッド [MBM RH410]を導入した。 その導入きっかけと効果を、紙器生産部 次長の岸野氏、同じく紙器生産部 次長の大城氏にお話を伺った。

MBM導入のきっかけは？

国内初導入となったローテーションヘッドモデル

MBMは型不要のピン方式なので小ロット対応が容易

大城氏 抜き工程後のムシリ作業は、MBM導入前は全て手作業によって行われていました。単純な重労働ゆえに、慢性的な人員不足に非常に苦慮していました。 弊社では2交代制で24時間稼働をしている工場ですが、ムシリ工程だけは2交代制を行うことができませんでした。 理由はムシリ作業を行う方が高齢者であることが比較的多く、勤務形態もパートやアルバイトといった形態の方がほとんどで、 夜間作業を行えない方が大半だったためです。日中の作業においても高齢であるがゆえに効率が思うように上がらず、 ムシリ残がある状態にもかかわらず、夜間にもどんどんムシリ待ちの製品が増えていく。結果この工程がボトルネックになり、 後工程スケジュールに大きな支障をきたしていました。少ない人員でムシリ作業を効率化するには機械化が不可避であり、それがが導入のきっかけです。

岸野氏 工賃として取れないムシリ作業が原因で納期圧迫や残業が出てしまうと、コストアップにも繋がります。 このボトルネックを無くすことで効率アップだけでなくコストダウンにも繋がります。人員縮小への対応、ボトルネックの解消、 コストダウンを実現するコストパフォーマンス、この３つを達成し、弊社の業務スタイルに最もマッチしたのがMBMでした。

MBM導入の決定要因は？

大城氏 機械選定にあたり、他のメーカーとの比較を行いましたが、まず操作性が一番わかりやすく、機械段取りも短時間で完了できるというのが大きかったです。 弊社では複雑・細かな形状のものも多く、そういう形状にも柔軟に対応することが条件でしたが、MBMはピン方式のため、この条件も問題なくクリアできました。 機械自体も省スペースで、作業導線にきっちり入ったことも大きかったです。

最新モデルを選択することに不安はなかったか？

岸野氏 営業の方の提案もわかりやすく、弊社の状況に最適なモデルをきちんとヒアリングした上で提案いただき、 また同じ静岡県のMBMユーザー様への実機見学もアテンドしていただきました。そこで使用者の生の声を聞き、 MBMが弊社のニーズに一番マッチした機械であることが確信できました。弊社が導入したローテーションヘッドモデルは国内初導入でしたが、何の心配も無く導入を決定できました。

ローテーションヘッドモデルを選択した理由は？

岸野氏 使用感については、導入前にも実機を見学させていただいていましたので、ほぼ事前のイメージ通りの簡単な操作性で、すぐに覚えられました。 機械サイズも非常にコンパクトなのでほぼ1か所で機械段取りやオペレーションが完結させられるのも便利です。
ピンの段取り時間が少なくて済むのもメリットとして強く感じます。導入前の見学ではツインヘッドタイプのMBMを見学しており、 当然ですが入れ子の場合は2か所のヘッド部で段取りを行っていました。2か所で行っている段取りを見て、正直少し面倒そうだという印象を持っていましたが、 ローテーションヘッドだと、入れ子の段取りも1か所だけで済みますので、段取り面でも有利なモデルだと思います。

MBMと同時に2台導入した自動昇降リフター。
積み高に応じて高さが自動で昇降するため屈みこみの回数を減らし、作業の負担を軽減する。

導入前と導入後でどのような効果が出たか

大城氏 まず品質が大きく向上しました。機械による均一な突き上げにより、仕上がりがきれいになり、紙粉も軽減しました。 手ムシリだと、どうしてもキズやムシる際の捻りで製品に癖がついてしまうことがありました。とくに癖は後工程のサックマシンなどに悪影響がでる恐れがありますので、 その心配がなくなったのは大きいです。人員に関しても、機械導入前は6人以上で行なっていた作業が今では機械操作担当の1名でほぼこなせており、 手の空いた人は他の仕事に回せます。

ボトルネック解消による生産性の向上にも効果が出ており、後工程のスケジューリングのしやすさや納期短縮を実現しています。 このあたりは実際の統計数字にも表れており、機械導入前年度比と比較すると、 通常期で【就業時間が74%に短縮、生産能率が134%アップ、不良枚数が66%にダウン】 。 繁忙期においても【就業時間が91%に短縮、生産能率が165%アップ、不良枚数が93%にダウン】 と、労働環境を改善しつつ、生産性と品質の向上が図られていることがMBM導入で実現できています。

オペレーションにも余裕ができるため、
ムシリ作業を行いながら品質チェックを同時に行える。

今後のビジネス展望について

大城氏 弊社では食品の1次包装を多く手掛けておりますが、それらのパッケージは製造時はできるだけ人の手が触れる機会を少なくする必要があります。 最も人の手が触れる機会の多いムシリ作業を機械化し、手の触れる機会を軽減できたことは、今後のPRにも繋がると思います。
MBMでの作業効率を更にアップさせるための改善点はまだまだあります。ニックの位置や大きさ、トムソン後の紙揃え、捨て刃の数の最適化、 MBM自体の運用ノウハウ向上など、品質向上とお客様満足度向上のための改善をより一層進めていきたいと思います。