職人不足をデジタルで解決
「Durst P5」が切り拓く次世代のサインビジネス

導入機器

株式会社ミケランジェロ

株式会社ミケランジェロ
大阪本社/東京支社

株式会社ミケランジェロは1992年創業の大阪の南港に本社をおくサイン会社。グラフィックデザイン・大判サイン出力や、什器・POPディスプレイ製造を主に手掛け、特に企画設計・インクジェット印刷・カット加工・現地施工全般を社内で一貫して行う、高い技術力を有する。 2019年3月にアジア1号機として東京支店に Durst P5 350 を導入。その高い品質と生産性が評価され、2022年1月、大阪本社への2台目が導入された。その導入経緯と効果を取締役副社長の高橋氏にお伺いした。

展示会施工の常識を覆すファブリックという選択肢

職人の高齢化と施工時間の壁
アナログな「紙貼り」が最大のボトルネックに

大阪、名古屋、東京に拠点を構え、展示会やイベントのサイン制作を数多く手がける同社。長年、同社が直面していたのは、展示会ブースの壁面装飾におけるアナログ作業の限界だった。

「従来の展示会では、木工パネルに職人が手作業でシートや紙を貼る『紙貼り』が主流でした。しかし職人の高齢化と深刻な人手不足により、繁忙期には対応しきれない状況が続いていました。海外ではすでにファブリック（布）を用いたブース制作が主流となっている中、日本国内でも【より早く、より安全に、そして環境に優しく】というニーズが高まりつつありました。」と高橋氏は語る。

コロナ禍での「先行投資」とDurst P5 350による生産基盤の確立

同社がファブリック事業の周知活動を本格化させたのは、コロナ禍の最中だった。あえて逆風の時期に、ファブリックメディア提供元のエントロス社と協力して、疑似展示会ブースを社内に構築。広告代理店などを招き、ファブリックによる1枚もののダイレクト出力が、どれほどのインパクトと効率化をもたらすかを体験してもらう活動を地道に続けたという。

「アフターコロナでイベントが復活した際、一気に需要が爆発することを見越していました。そこで不可欠だったのが、圧倒的なスピードと品質を両立できるUVインクジェットプリンタです。」
同社は「Durst P5 350」を導入。従来のプリンターでは追いつけなかった横幅3mを超えるワイドフォーマット出力を、最高峰のスピードと品質・安定性で捌ける体制を構築。

「今ではパネルの仕事とファブリックの仕事が満遍なく入ってくる状況です。 P5 350は出力スピードだけで無く、ボード・ロール長尺印刷も安定して行うことができるハイブリッド機であることが弊社にとって最大のメリットです。この汎用性があるからこそ、どんな案件でも断らずに受けられるようになりました。」
さらに、5m幅の超大型案件にも対応するため、最大5m幅までの印刷が可能なロール専用印刷機「Durst P5 500」と最大6mまでの圧着が可能なインパルスウェルダー「MATIC Perseo」の導入も2026年に行われる予定である。

左上① durst P5でファブリック印刷
右上② Matic CRONOSミシンでシリコンテープを縫い付ける
左下③ LEDのバックライトの付いたアルミフレーム
右下④ フレームにファブリックを固定して完成

海外クライアントの信頼を獲得
施工時間の劇的短縮と安全性向上を実現

コロナ明けとともに、同社の狙いは的中。海外から日本へ展示会出展する企業にとって、ファブリックを使った装飾はもはや「当たり前」の基準となっている。それに対応できる同社の体制は、大きな強みとなっている。

ファブリック装飾による具体的なメリットは多岐にわたる。

1. 施工効率の向上
職人が数人がかりで行っていた壁面装飾作業が、ファブリックを1枚フレーム枠にはめ込むだけで完了。施工時間の劇的な短縮を実現。

2. 物流コストと安全性の両立
重い板パネルと違い、ファブリックは軽量で、折り畳んで輸送可能。万が一地震の際も落下の危険性が無く、安全面でも高く評価。

3. 脱塩ビとゴミの削減
従来の塩ビシート＋プラスチック製パネルの使用後の廃棄問題に対し、環境負荷の低いファブリック提案は、SDGsを推進する企業のニーズに合致。

最近では上記のメリットが国内でも周知されてきており、ファブリック使用を前提とした案件も増えてきているという。

(左) イタリア帆船の入港イベント開催時のターミナル館内。面積の大きい壁一面の施工も継ぎ目なしで出力可能。 1枚の布を施工するだけなので、施工費・輸送費を大幅に削減。
(右) 時計店のショップディスプレイ。季節やプロモーションに応じて定期的にイメージ変更が必要な場合でも、ファブリック部分を交換するだけで手軽にビジュアルを更新できる。

自動化を極めた「スマートファクトリー」で、世界の販促をリードする

同社の次なる挑戦は、加工工程の完全自動化。
「出力が早くなっても、その後の縫製（ミシン加工）が手作業では追いつきません。今後は、ベルトコンベアとロボットが自動で生地を送り、縫製まで完結するシステムを構築したいと考えています。」と高橋氏は語る。

目指すのは、広大な工場を少人数でコントロールする「スマートファクトリー」の実現。 Durstという世界基準の武器を手に、同社は日本国内にとどまらず、世界中の人とつながる新しいモノづくりの形を追求し続ける。